2月23日，中原油田采油气工程服务中心准备四大队管杆修复车间一片忙碌景象。地板洁净，机器轰鸣，一根根废旧抽油管经生产线“诊治”修复后，焕然一新。

这个修复车间肩负油田的抽油杆制造、废旧抽油杆修复等任务，曾隶属于文留采油厂准备大队。由于原油开采过程使用大量抽油管杆，如果全部用新的，成本将大大提高。延长管杆使用寿命，提高修复效率，可以为油田大幅降低采油作业成本。

为保障油气主业生产，去年12月，中原油田将4个采油厂的管杆业务全部并入采油气工程服务中心，实现管杆修复等业务统一调配、专业化管理。文留采油厂准备大队的管杆修复业务随之并入该中心准备四大队。“废旧抽油杆修复流程更便捷了，提高了修井效率。”对于改革效果，准备四大队队长魏成彬这样评价。

以往，采油气工程服务中心仅负责作业，采油厂负责管杆修复。废旧抽油杆修复须经采油厂审批后，拉至采油厂所属的准备大队进行。现在，作业现场的废旧抽油杆直接拉至修复基地，省去约一天的审批时间。

修复车间“身份”转变后，带来的不仅是效率的提升，还有服务的延伸。采油气工程服务中心将单一的管杆服务扩展到高压水射流现场清洗、油管分类级探伤等全要素服务。“服务的延伸可极大降低作业成本。举个例子，原来作业现场的抽油杆必须在采油厂的修复车间清洗，现在我们可以去作业现场进行清洗，大幅提高作业效率。”采油气工程服务中心党委书记姚志刚介绍。

去年，采油气工程服务中心还对准备四大队管杆修复车间实施改造，重新规划布局，打造自动化管杆修复示范基地。他们先后引进注塑机、抽油杆扶正器破碎机等设备，改进生产工艺流程，从废旧管杆清洗、探伤到修复，全过程提升自动化水平。

改造前，管杆修复需7道工序，改造后将其中3道工序合并，大幅提高工作效率。人工完成的抽油杆摆放、送入传输线等高强度工作改由机械完成，降低员工工作强度。

抽油杆清洗机过去采取热辐射清洗方式，抽油杆上的油污融化滴落后集中清理。改造后，抽油杆清洗机采取水加热清洗方式，并在传送轮上设有刮油装置及接油槽，确保现场环境清洁。

目前，该基地每小时修复管杆90根，比改造前多修复20根。完成改造近一年，该基地完成抽油杆修复及注塑170万米以上，工作效率大幅提升，创效显著。

“我们拟在现有基础上，再建一座管杆修复基地。”姚志刚说。建成后，中原油田修复管杆能力将达38.6万根/年，满足该油田全部管杆修复需要。